Julia Burkhardt

Besuch bei der Papierfabrik UPM in Ettringen

Theoretisch haben wir schon viel über Papiere und die Herstellung von Papier gelernt. Heute durften wir sehen, wie das auf einer großen, nein riesengroßen Papiermaschine passiert. Bei der Firma UPM der Gebr. Lang Papierfabrik.

So, jetzt mal von Anfang an. Zuerst braucht es ein paar Sicherheitsvorkehrungen. Ausgestattet mit Sicherheitsschuhen und Warnwesten hat uns Frau Strübel in Empfang genommen.

Der Konzern UPM-Kymmene Oyj Aktiengesellschaft stellt nicht nur Papier her, sondern auch den Zellstoff und Holzschliff, den es dafür braucht, sogar aus dem eigenen Wald in Finnland. Auch der Strom wird über Kraftwerke für die eigene Nutzung erzeugt. Für das Werk in Ettringen muss noch viel Strom über das heimische Netz nachgekauft werden. UPM stellen ihren Prozessdampf in Kraft – Wärme Kopplung mit hohem Wirkungsgrad her, hierbei wird auch ein Teil Strom für die Produktion erzeugt.

Auch Spezialpapiere und Trägerpapiere für Etiketten werden bei UPM hergestellt.

Am Standort Ettringen werden Magazinpapiere produziert. 300 000 Tonnen im Jahr.

Das durften wir uns dann genauer ansehen.

Was braucht man zur Papierherstellung?

Altpapier

Holz

Füllstoff u Pigmente

Chemikalien (Bleichmittel, Retentionsmittel)

Zuerst haben wir die Altpapier-Anlieferung angesehen. Mit LKW und Bahn wird das Altpapier in eine riesengroße Halle abgeladen und von Radladern auf ein Förderband befördert.

Bei jeder Papierherstellung werden grundlegend organische Fasern benötigt. Papierfabriken, die hauptsächlich Altpapier als Grundbasis dazu verwenden, müssen die darin enthaltenen Papierfasern in einem Sortierprozess von der Druckfarbe entfernt werden.

Diesen Vorgang nennt man „de-inking“ (ent-tinten“). Zuvor werden immer chargenweis das Altpapier in einem Auflösebehälter eingeweicht, die Fremdstoffe wie Drähte, Steinchen von der Straßensammlung, Glassplitter, grobe Plastikteile u. v. m. ausgeschieden. Nach der Grobsortierung wird die eingeweichte Papiermasse mit Lauge und Seife versetzt. Die Fasern quellen in vielen Kammern auf und die Farbe löst sich von der Faser. Die Faserstoffsuspension wird in Flotationszellen mit Luft vermischt und Druckfarben ausflotiert.

Dort kann die Druckfarbe abgetragen werden. Übrig bleiben die Papierfasern die im Pulper mit Chemikalien versetzt werden, die über Rohrleitungen in den Turm befördert werden.

Zur Herstellung von Papier verwendet man auch Holzstoff.

Holzstoff heißt, dass wegen Faserverlust durch ausschlämmen auch wieder neue Fasern benötigt werden. Neue Fasern besitzen auch wieder „neue Kraft“ für das Papier. So genannte Fibrillen (Ausfransungen an der Faserwandung) verbinden sich besser mit den Nachbarfasern.

Dieser Holzstoff wird in der Schleiferei hergestellt. Hier werden zuerst die angelieferten zwei Meter langen Baumstämme vom Holzsammelplatz in einer rotierenden Trommel entrindet und auf 1 Meterstücke halbiert und durch Berieselung feucht gehalten. Die abgelängten Baumstämme werden über ein langes Förderband zur Schleiferei transportiert. Hier werden in mehreren Stetigschleifern die Fasern zerlegt. Das heißt, dass die Maschine „stetig“ und ohne Unterbrechung Holz schleift. Mit Ketten werden die Holzstämme auf den großen Schleifstein gedrückt. Das ganze passiert aber hier in der Schleiferei unter hohen Temperaturen, damit sich Lignin aufweicht.

Man muss sich das so vorstellen, als wenn man zuhause am Tisch Nüsse oder Mandeln in einer kleinen Mühle mahlt.

Leider sind noch größere Splitter vorhanden, werden diese durch einen Siebrüttler aussortiert und nochmal in einer Mahlmaschine zerlegt, bis auch diese als Holzstoff für die Papierproduktion zu verwenden sind. Auch hier wird der Holzstoff noch heller gebleicht.

Holzstoff wird auch noch aus einem anderen Grund beigegeben. Es ist ein guter Stoff zur Verbesserung der Papierqualität. Das Papier besitzt bei der „Durchsicht“ eine bestimmte Transparenz verso Opazität.

Holzschliff wird zur Erreichung der gewünschten Papiereigenschaften als zusätzliche Faserkomponente eingesetzt. Gebr. Lang Papierfabrik stellt auch Papiere aus 100% Altpapier her.

Jetzt fehlen noch die Füllstoffe, die für das Papier – besser gesagt, für die Bedruckbarkeit - wichtig sind. Diese werden in großen Türmen gelagert und nach Bedarf zum Faserbrei hinzugefügt.

In der Bütte, einem riesig großen Behälter, einer Mischbütte, werden der Faserstoff aus Altpapier und Holzschliff mit Füllstoffen, Pigmenten und Wasser vermengt. Stelle dir visuell die Konsistenz eines Griesbreis vor. Dieser Papierbrei wird dann durch große Rohrleitung zum Stoffauflauf der Papiermaschine gepumpt, wo er dann von rund 8% auf 99% verdünnt wird. transportiert und auf ein Sieb gesprüht.

Der sog. Stoffauflauf, ein Sprühspalt über die gesamte Maschinenbreite, spritzt quasi das Stoff-Wassergemisch zwischen zwei synchron laufende Siebe in die Siebpartie, wo immerwährend das meiste Wasser durch Saugzonen entzogen wird. Dieses Wasser wird durch eine Filteranlage gereinigt und kann mit dem Trübfiltrat zur Stoffaufbereitung, das Klarfiltrat zur Reinigung des Siebes verwendet werden.

Siebpartie

In dieser Zone bildet sich das Papiervlies, wird vermehrt entwässert und wird weiter in der Pressenpartie mit Filzen das noch sehr feuchte Vlies ausgedrückt.

Pressenpartie

Eine Leitwalze übergibt die Papierbahn in die Trockenpartie mit 36 dampfbeheizten Trockenzylindern, wo sie von etwa 45% auf 92% Trockengehalt, also 8% Restfeuchte, in die Glättanlage geleitet wird. Mit dem ausgeführten Abdampf der Maschine kann sogleich wieder heißes Wasser für die gesamte Stoffaufbereitung verwendet werden.

Auf der Siebpartie der Maschine wird ein Großteil des Wassers wieder entfernt, und die Fasern bleiben übrig, was in trockenem Zustand das Papier wird.

Die Papierbahn ist über 8 Meter breit und am Ende der Maschine ist das Papier noch geglättet. Das geschieht an sogenannten Kalandern. Danach wird das Papier auf eine Rolle aufgerollt.

Der Glättkalander

Die Papierbahn wird von oben nach unten zwischen Stahl- Gummiwalzen geführt und somit beidseitig geglättet.

Und am Ende aufgerollt.

Von dort wird letztlich die große und 8 Meter breite Bahn auf die gewünschten Breiten für die Kunden und Druckereien zugeschnitten.

Anschließend verpackt und etikettiert und in einen LKW oder Zug verladen.

Ein Roboter klebt Etiketten mit den Fabrikationsdaten auf die verpackten Rollen verschiedener Rollenbreite.

Es ist mehr als beeindruckend zu sehen, wie das Papier entsteht.

Ein recht herzliches Dankeschön an UPM, Frau Strübel und Herr Gehringer und die Mitarbeiter, die uns alles wunderbar gezeigt und erklärt haben.